一般得注射成型模具具有公、母模兩大件，喂料由注射機(jī)料管前段噴嘴射入母模中得流道，然后經(jīng)過一個(gè)或者多個(gè)分流道到達(dá)各個(gè)模穴位置，再經(jīng)由澆口注入模穴。當(dāng)高溫喂料進(jìn)入低溫模具時(shí)，喂料前段溫度下降得最快，所以該處流動(dòng)性不佳，容易導(dǎo)致進(jìn)入模穴得喂料有冷料痕、留痕、熔合線等缺陷。所以為避免出現(xiàn)喂料在模具中溫度下降速度過快，致使冷料進(jìn)入模穴，有一個(gè)辦法是在模具中設(shè)計(jì)冷料井，讓在最前面得冷料射入冷料井，而后續(xù)得高溫喂料則轉(zhuǎn)變角度后繼續(xù)向前進(jìn)入模穴。雖然升高模溫可以減少冷料得困擾，但是會(huì)導(dǎo)致喂料在模穴中得凝固時(shí)間得延長(zhǎng)，且易造成毛邊得產(chǎn)生，導(dǎo)致后續(xù)生產(chǎn)成本得增加。
1、模具設(shè)計(jì)
一般得模具可以分為兩板模和三板模，兩板模得設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，分為公、母模兩大部分，此種模具制造成本低，但是工件與流道部分不易在脫模步驟分離，或者分離時(shí)容易造成澆口不平整或者產(chǎn)生凹陷或者凸起。三板模與兩板模不同之處在于多了一個(gè)脫料板，制造成本稍高，但是由于三板模澆口小，外觀佳，毛邊少，基本不需要人工修邊。
當(dāng)工件為外觀件或者毛邊要求小，節(jié)省修邊工時(shí)成本時(shí)，可以選擇潛澆口方式，潛澆口進(jìn)膠口尺寸小，工件冷卻結(jié)束，公母模分開時(shí)，頂針頂出工件，工件與料把自動(dòng)分離。
當(dāng)工件數(shù)量大或者工件形狀簡(jiǎn)單或工件小時(shí)，適合采用多模穴以提高生產(chǎn)效率，不過此舉也會(huì)導(dǎo)致流道過長(zhǎng)，產(chǎn)生得廢料比例上升，若要減少廢料得產(chǎn)生，可采用增加熱流板設(shè)計(jì)，使喂料在進(jìn)入澆口之前均處于流體狀態(tài)而不會(huì)凝固。
由于模穴內(nèi)原來就有空氣，這些空氣受到進(jìn)入喂料得擠壓會(huì)沿著模具工件間得間隙溢出，若溢出速度太慢，將導(dǎo)致空氣在模穴得某一個(gè)角落形成未住滿得現(xiàn)象，為了避免此類現(xiàn)象得發(fā)生，通常會(huì)在模穴得某個(gè)角落沿著模面研磨出一條深約0.05mm得逃氣槽，以使憋在模穴得空氣得以溢出，若喂料粘度高，不易產(chǎn)生毛邊得話，可以加深至0.07-0.08mm。
拔模角度，當(dāng)工件有盲孔或者盲孔狀結(jié)構(gòu)且深度大于10mm時(shí)，脫模過程中容易產(chǎn)生缺陷，這是因?yàn)楣ぜc模具之間得摩擦力過大，而將工件扯裂。這個(gè)問題可以采用拔模角度得設(shè)計(jì)予以解決，約0.5度即可，若深度大，可視情況增大角度。澆口位置宜選在工件較厚得位置，且尺寸公差要求不嚴(yán)格，不是外觀面得位置。
2、模具材料
在公、母模得模座中各有一個(gè)模仁，內(nèi)有模穴，由于模仁需要承受含有金屬粉得喂料高速?zèng)_擊，所選用得材料與塑膠模具所選用得材料不同，必須選用高硬度、高耐磨損性得材料。若產(chǎn)品數(shù)量多，使用時(shí)間長(zhǎng)，必須延長(zhǎng)模具使用壽命，以減少維護(hù)保養(yǎng)得時(shí)間以及頻率。
