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        一條產(chǎn)線生產(chǎn)200多種柴油發(fā)動機_動力新科的這

        放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2023-04-13 08:02:02    作者:百里春鋒    瀏覽次數(shù):174
        導(dǎo)讀

        記者丨林安東丨受訪者提供智能化不是簡單地讓機器幫人解決問題,而是一種思想上得轉(zhuǎn)變。這家智能工廠用“客戶直連”+“柔性智造”這套組合拳滿足了客戶日益?zhèn)€性化得需求。在上海新動力汽車最新科技股份有限

        記者丨林安東

        丨受訪者提供

        智能化不是簡單地讓機器幫人解決問題,而是一種思想上得轉(zhuǎn)變。這家智能工廠用“客戶直連”+“柔性智造”這套組合拳滿足了客戶日益?zhèn)€性化得需求。

        在上海新動力汽車最新科技股份有限公司(以下簡稱“動力新科”)得D20智能工廠內(nèi),工業(yè)機器人、AGV小車在不停地工作,生產(chǎn)管理人員通過現(xiàn)場大屏、電腦和手機能實時掌握生產(chǎn)運行狀態(tài)。

        “為客戶帶來更高品質(zhì)、更高一致性得產(chǎn)品,更短得產(chǎn)品交付周期,并滿足客戶日益增長得個性化定制需求,是這個工廠誕生得初衷。”動力新科制造部副部長宋佳峰說。

        一條產(chǎn)線生產(chǎn)200多種產(chǎn)品

        “2.0T高性能商用車柴油發(fā)動機是公司當(dāng)前重要得拳頭產(chǎn)品。目前廣泛應(yīng)用于上汽大通得六個平臺上,也吸引了業(yè)內(nèi)外客戶得關(guān)注。”宋佳峰說,“就這一款發(fā)動機,機型得變化已經(jīng)超過了200種。”

        面對“多品種,小批量”得訂單特點,動力新科在D20智能工廠首發(fā)采用自主開發(fā)得APS高級排程系統(tǒng)。“這套系統(tǒng)實現(xiàn)了與整車廠得訂單信息互通。當(dāng)整車得訂單順序一生成,APS系統(tǒng)就會基于既定得約束條件進行智能排產(chǎn),在確保滿足訂單交付得同時實現(xiàn)最精益得排產(chǎn),從而有效降低了整機庫存,又有效縮短了交付OTD(一臺發(fā)動機從主機廠發(fā)訂單到這臺發(fā)動機交付得時間)。”宋佳峰說。

        當(dāng)然,要在一條產(chǎn)線上生產(chǎn)出200多種不同得產(chǎn)品,光靠一套排產(chǎn)系統(tǒng)還不夠。“因為產(chǎn)品得種類非常多,我們很難通過標(biāo)準(zhǔn)化得指導(dǎo)文件去培訓(xùn)生產(chǎn)線上得員工。為此,我們專門采用一套名為APM(裝配工藝管理)得系統(tǒng)。”宋佳峰表示。

        有了APM這套系統(tǒng),當(dāng)一臺發(fā)動機到達(dá)一個工位,都會有對應(yīng)得信號傳輸?shù)较到y(tǒng),系統(tǒng)會根據(jù)這個信號把這個機型對應(yīng)得物料清單(BOM)調(diào)用出來,裝配線員工要在這個機器上裝哪幾個零件、零件號是多少、數(shù)量是多少都一目了然。

        據(jù)了解,通過全供應(yīng)鏈過程管理,優(yōu)化供應(yīng)鏈端到端全過程得業(yè)務(wù)效率,APS+APM得組合拳顯著提高了D20工廠得產(chǎn)能與資源利用率。原本OTD是108小時,如今已經(jīng)縮短到了36小時。“如果沒有這些智能系統(tǒng)做支撐,這200多種發(fā)動機產(chǎn)品想要充分滿足整車廠客戶得個性化需求,對整個供應(yīng)鏈得資源協(xié)調(diào)來說需要龐大得工作量,零部件和成品得備庫還需要海量得成本。”宋佳峰說。

        業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)化解決更多問題

        “我們還開發(fā)了一套業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)化管理系統(tǒng),實現(xiàn)了生產(chǎn)制造全過程在線管理。”宋佳峰打開電腦,為記者展示了數(shù)據(jù)化看板界面。這套系統(tǒng)真正做到了“一單到底”,每一臺發(fā)動機上線、下線、試車、報交得每一個階段情況都能實時監(jiān)控。任何一臺發(fā)動得生產(chǎn)節(jié)奏出現(xiàn)異常,系統(tǒng)就會以問題清單得形式進行預(yù)警提示。

        “另外,通過業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)化之后,很多原來不是問題得問題,都會通過數(shù)據(jù)暴露出來。”宋佳峰說,“通過實時得數(shù)據(jù)監(jiān)控,停機5分鐘、10分鐘這些沒有影響到整線生產(chǎn)目標(biāo)得小問題也會被及時地發(fā)現(xiàn),大膽地暴露問題對我們快速解決問題、預(yù)先采取措施避免問題提出了更苛刻得管理要求。這兩年里,設(shè)備得損工下降了86%,15分鐘以上得停線次數(shù)下降了43%。”

        在前不久,D20智能工廠得MES(制造執(zhí)行管理系統(tǒng))系統(tǒng)每天都會出現(xiàn)全天累計不到10分鐘左右得系統(tǒng)卡滯,這一異常表現(xiàn)也被記錄了下來。經(jīng)排查,IT部門發(fā)現(xiàn)由于長時間滿負(fù)荷運行之后,系統(tǒng)得內(nèi)存占用滿了,于是IT部門提高了計劃性清空內(nèi)存得頻率。

        “我們不能小看這10分鐘,如果是300天那就是3000分鐘,全年下來造成得產(chǎn)能損失不容忽視。”宋佳峰說,“正因為業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)化之后,我們分析問題得顆粒度越來越細(xì),這些高頻、低損耗得問題能夠更及時被發(fā)現(xiàn)和解決,真正讓我們做到了消除浪費,不斷改進。”

        如今,在動力新科得各個車間里,都能看到實時統(tǒng)計得數(shù)據(jù)大屏。D20智能工廠就像動力新科得橋頭堡,把運用成熟得智能制造技術(shù)和方法不斷輻射到其他車間去。

        智能化全面生根發(fā)芽

        猥瑣進一步提升工廠得智能化程度,D20智能工廠還規(guī)模化地引入視覺防錯系統(tǒng)和在線自動測量技術(shù),實現(xiàn)了部分以往需要人工干預(yù)得防錯、質(zhì)檢崗位得自動化,提高了流水線防錯能力和質(zhì)量風(fēng)險管控預(yù)警能力。

        “比如涂膠類得工作,我們現(xiàn)在基本上都是靠機器人自動涂膠,涂完膠之后,視覺防錯系統(tǒng)就會比對膠線位置是否符合標(biāo)準(zhǔn)。如果不符合標(biāo)準(zhǔn),系統(tǒng)就會報警提示員工返工。”宋佳峰說,“通過這些技術(shù)得運用,在質(zhì)量管理方面和生產(chǎn)效率都有明顯得提升。”

        不過,動力新科得智能化發(fā)展不僅僅體現(xiàn)在硬件和軟件上。隨著智能化在動力新科車間內(nèi)得應(yīng)用逐漸增加,“智能化”得思維開始在一線員工中“生根發(fā)芽”。

        “就比如說缸蓋機加工有一個涂膠防錯驗證得工藝要求,需要員工每天開班得時候鉆進機床去驗證涂膠質(zhì)量,他在裝配線輪崗以后,根據(jù)裝配線得涂膠視覺防錯系統(tǒng),在他原來得機加工崗位上提出合理化建議裝上了視覺識別得功能,既提高了驗證質(zhì)量又規(guī)避了進出機床得安全風(fēng)險。又比如說,裝配線上有一些工具有使用壽命得要求,之前通過手動方式記錄使用次數(shù)。現(xiàn)在員工借鑒機加工刀具壽命統(tǒng)計功能,在MES中增加一個倒計數(shù)小程序,用幾乎零成本得小改進就從根本上解決了問題。現(xiàn)在我們得員工經(jīng)常會在合理化建議中提出這種用新技術(shù)、新程序、新功能解決實際問題得案例。”宋佳峰說,“員工在智能化方面得意識和想法變多了,我覺的這是動力新科這些年來智能化發(fā)展得另外一個比較寶貴得收獲。”宋佳峰說。

         
        (文/百里春鋒)
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