機(jī)械圖紙技術(shù)要求匯總_機(jī)械人必備資料_記得收藏！
▌_一般技術(shù)要求
1._零件去除氧化皮。
2._零件加工表面上_不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3._去除毛刺飛邊。_
▌_熱處理要求
1._經(jīng)調(diào)質(zhì)處理_HRC50～55。
2._零件進(jìn)行高頻淬火_350～370℃回火_HRC40～45。
3._滲碳深度0.3mm。
4._進(jìn)行高溫時(shí)效處理。
▌_公差要求
1._未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。
2._未注長(zhǎng)度尺寸允許偏差±0.5mm。
3._鑄件公差帶對(duì)稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
▌_零件棱角
1._未注圓角半徑R5。
2._未注倒角均為2×45°。
3._銳角/尖角/銳邊倒鈍。
▌_裝配要求
1._各密封件裝配前必須浸透油。
2._裝配滾動(dòng)軸承允許采用機(jī)油加熱進(jìn)行熱裝_油的溫度不得超過(guò)100℃。
3._齒輪裝配后_齒面的接觸斑點(diǎn)和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
4._裝配液壓系統(tǒng)時(shí)允許使用密封填料或密封膠_但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。
5._進(jìn)入裝配的零件及部件（包括外購(gòu)件、外協(xié)件）_均必須具有檢驗(yàn)部門的合格證方能進(jìn)行裝配。
6._零件在裝配前必須清理和清洗干凈_不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
7._裝配前應(yīng)對(duì)零、部件的主要配合尺寸_特別是過(guò)盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。
8._裝配過(guò)程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9._螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí)_嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10._規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件_必須采用力矩扳手_并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
11._同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時(shí)_各螺釘（螺栓）需交叉、對(duì)稱、逐步、均勻擰緊。
12._圓錐銷裝配時(shí)應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查_(kāi)其接觸率不應(yīng)小于配合長(zhǎng)度的60__并應(yīng)均勻分布。
13._平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸_其配合面不得有間隙。
14._花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數(shù)不少于2/3_接觸率在鍵齒的長(zhǎng)度和高度方向不得低于50_。
15._滑動(dòng)配合的平鍵（或花鍵）裝配后_相配件移動(dòng)自如_不得有松緊不均現(xiàn)象。
16._粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。
17._軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。
18._軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好_用涂色檢查時(shí)_與軸承座在對(duì)稱于中心線120°、與軸承蓋在對(duì)稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺_(dá)檢查時(shí)_0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19._軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
20._滾動(dòng)軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
21._上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼合_用0.05mm塞尺檢查不入。
22._用定位銷固定軸瓦時(shí)_應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開(kāi)合面和端面保持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動(dòng)。
23._球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸_用涂色法檢查_(kāi)其接觸不應(yīng)小于70_。
24._合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準(zhǔn)使用_在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象_在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10_。
25._齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合_用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。
26._齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
27._組裝前嚴(yán)格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。
▌_鑄件要求
1._鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴(yán)重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機(jī)械損傷等）。
2._鑄件應(yīng)清理干凈_不得有毛刺、飛邊_非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
3._鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨_位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
4._鑄件非加工表面的粗糙度_砂型鑄造R_不大于50μm。
5._鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光_達(dá)到表面質(zhì)量要求。
6._鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。
7._鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對(duì)稱配置。
8._鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整_清理干凈。
9._對(duì)錯(cuò)型、凸臺(tái)鑄偏等應(yīng)予以修正_達(dá)到圓滑過(guò)渡_以保證外觀質(zhì)量。
10._鑄件非加工表面的皺褶_深度小于2mm_間距應(yīng)大于100mm。
11._機(jī)器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理_達(dá)到清潔度Sa2_1/2級(jí)的要求。
12._鑄件必須進(jìn)行水韌處理。
13._鑄件表面應(yīng)平整_澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
14._鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
▌_涂裝要求
1._所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前_必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2._除銹前_先用有機(jī)溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
3._經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。
4._鉚接件相互接觸的表面_在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩?zhàn)踊蛘辰觿┓忾]。由于加工或焊接損壞的底漆_要重新涂裝。
▌_配管要求
1._裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清除管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
2._裝配前_所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3._裝配時(shí)_對(duì)管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊_防止松動(dòng)。
4._預(yù)制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。
5._配管接替或轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)_必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口_防止任何雜物進(jìn)入_并拴標(biāo)簽。
▌_補(bǔ)焊件要求
1._焊接前必須將缺陷徹底清除_坡口面應(yīng)修的平整圓滑_不得有尖角存在。
2._根據(jù)鑄鋼件缺陷情況_對(duì)焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削_炭弧氣刨、氣割或機(jī)械加工等方法清除。
3._焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4._在焊接的全過(guò)程中_鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5._在條件允許的情況下_盡可能在水平位置施焊。
6._補(bǔ)焊時(shí)_焊條不應(yīng)做過(guò)大的橫向擺動(dòng)。
7._鑄鋼件表面堆焊接時(shí)_焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿_焊接面無(wú)燒傷_裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀_無(wú)咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。
▌_鍛件要求
1._錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量_一以保證鍛件無(wú)縮孔和嚴(yán)重的偏折。
2._鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形_以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3._鍛件不允許有肉眼可見(jiàn)的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除_但清理深度不得超過(guò)加工余量的75__鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過(guò)渡。
4._鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
▌_切削加工件要求
1._零件應(yīng)按工序檢查、驗(yàn)收_在前道工序檢查合格后_方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2._加工后的零件不允許有毛刺。
3._精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上_應(yīng)采取必要的支撐、保護(hù)措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4._滾壓精加工的表面_滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5._最終工序熱處理后的零件_表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過(guò)精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火。
6._加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
