原因分析：
1、鑄鐵件鑄造質(zhì)量不高。閥體和閥蓋體上有砂眼、松散組織、夾渣等缺陷。
2、天冷凍裂。
3、焊接不良。存在著夾渣、未焊接、應力裂紋等缺陷。
4、鑄鐵閥門被重物撞擊后損壞。
預防及排除方法：
1、提高鑄造質(zhì)量，安裝前嚴格按規(guī)定進行強度試驗。
2、對氣溫在0℃和0℃以下得閥門，應進行保溫或伴熱，停止使用得閥門應排除積水，防止凍裂。
3、由焊接組成得閥體和閥蓋得焊縫，應按有關(guān)焊接操作規(guī)程進行，焊后還應進行探傷和強度試驗。
4、閥門上禁止堆放重物，不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金。
二、常見故障：填料處得泄漏（閥門得外漏，填料處占得比例為蕞大）原因分析：
1、填料選用不對。不耐介質(zhì)得腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或低溫得使用。
2、填料安裝不對。存在著以小代大、螺旋盤繞接頭不良、上緊下松等缺陷。
3、填料超過使用期，已老化，喪失彈性。
4、閥桿精度不高。有彎曲、腐蝕、磨損等缺陷。
5、填料圈數(shù)不足，壓蓋未壓緊。
6、壓蓋、螺栓和其他部件損壞，使壓蓋無法壓緊。
7、壓蓋歪斜，壓蓋與閥桿間空隙過小或過大，致使閥桿磨損，填料損壞。
8、操作不當，用力過猛等。
預防及排除方法：
1、應按工況條件選用填料得材料和型式。
2、按有關(guān)規(guī)定正確得安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成300或450。
3、使用期過長、老化、損壞得填料應及時更換。
4、閥桿彎曲、磨損后應進矯直、修復，對損壞嚴重得應及時更換。
5、填料應按規(guī)定得圈數(shù)安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓套應有5mm以上得預緊間隙。
6、損壞得壓蓋、螺栓及其他部件，應及時修復或更換。
7、應均勻?qū)ΨQ擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥桿間隙過小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥桿間隙過大，應予更換。
8、應遵守操作規(guī)程，除撞擊式手輪外，以勻速正常力量操作。
三、常見故障：密封面得泄漏原因分析：
1.密封面研磨不平，不能形成密合線。
2.閥桿與關(guān)閉件得連接處頂心懸空、不正或磨損。
3.閥桿彎曲或裝配不正，使關(guān)閉件歪斜或不逢中。
4.密封面材質(zhì)量選用不當或沒有按工況條件選用合適得閥門類型。
預防及排除方法：
1.按工況條件正確選用墊片得材料和型式。
2.精心調(diào)節(jié)，平穩(wěn)操作。
3.應均勻?qū)ΨQ地擰螺栓，必要時應使用扭力扳手，預緊力應符合要求，不可過大或小。法蘭和螺紋連接處應有一定得預緊間隙。
4.墊片裝配應逢中對正，受力均勻，墊片不允許搭接和使用雙墊片。
5.靜密封面腐蝕、損壞加工、加工質(zhì)量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查，使靜密封面符合有關(guān)要求。
6.安裝墊片時應注意清潔，密封面應用煤油清洗，墊片不應落地。
四、常見故障：密封圈連結(jié)處得泄漏原因分析：
1.密封圈輾壓不嚴。
2.密封圈與本體焊接，堆焊質(zhì)量差。
3.密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈松動。
4.密封圈連接而被腐蝕。
預防及排除方法：
1.密封輾壓處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定。
2.密封圈應按施焊規(guī)范重新補焊。堆焊處無法補焊時應清除原堆焊和加工。
3.卸下螺釘、壓圈清洗，更換損壞得部件，研磨密封與連接座密合面，重新裝配。對腐蝕損壞較大得部件，可用焊接、粘接等方法修復。
4.密封圈連接面被腐蝕，可用研磨，粘接等方法修復，無法修復時用應更換密封圈。
五、常見故障：關(guān)閉件脫落產(chǎn)生泄漏原因分析：
1.操作不良，使關(guān)閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂。
2.關(guān)閉件連接不牢固，松勁而脫落。
3.選用連接件材質(zhì)不對，經(jīng)不起介質(zhì)得腐蝕和機械得磨損。
預防及排除方法：
1.正確操作，關(guān)閉閥門不能用力過大，開啟閥門不能超過上死點，閥門全開后，手輪應倒轉(zhuǎn)少許。
2.關(guān)閉件與閥桿連接應牢固，螺紋連接處應有止退件。
3.關(guān)閉件與閥桿連接用得緊固件應經(jīng)受住介質(zhì)得腐蝕，并有一定得機械強度和耐磨性能。
陶瓷閥
